Caracterização de ligas para revestimento duro aplicadas em componentes de usinas do setor sucroalcooleiro com adição de 10 e 15% de nióbio

Abstract

Este trabalho verificou o comportamento de duas ligas utilizadas para revestimentos duros em componentes e peças do setor sucroalcooleiro. Para diminuir a parada da produção para a troca das facas e desfibradores procura-se aumentar a vida útil destes componentes aplicando revestimentos duros que diminuem a taxa de desgaste, principalmente do desgaste abrasivo. Para que o revestimento duro seja cada vez mais eficiente procura-se desenvolver novas ligas com melhores propriedades antidesgaste. O objetivo deste trabalho foi realizar um estudo comparativo de diferentes consumíveis para soldagem a arco elétrico a ser aplicado especialmente para o recobrimento de superfícies submetidas ao desgaste abrasivo. Os consumíveis desenvolvidos tiveram adição de dois teores de Nióbio, sendo eles 10% e 15%. A comparação e avaliação da resistência à abrasão foi feita com base nos dados obtidos no ensaio de desgaste abrasivo, análise microestrutural dos revestimentos e dureza. Duas ligas foram desenvolvidas com adição de 10%, e 15% do elemento Nióbio. As ligas foram aplicadas através do processo de soldagem por arame tubular. Foram utilizados corpos de prova de aço ASTM A36 como material de base e sobre ele foram depositadas as ligas. A comparação e avaliação da resistência à abrasão foi feita com base nos dados obtidos no ensaio de desgaste abrasivo, análise microestrutural dos revestimentos e dureza. Os resultados mostraram que o depósito com maior resistência ao desgaste abrasivo foi aquele com a adição de 10% de Nióbio. Esse mesmo depósito apresentou em sua microestrutura uma boa distribuição dos carbonetos em uma matriz martensítica.

This work verified the behavior of two alloys used for hard coatings on components and parts of the sugar and alcohol sector. In order to reduce the production stoppage for the replacement of knives and shredders, the aim is to increase the useful life of these components by applying hard coatings that reduce the rate of wear, especially abrasive wear. In order for the hard coating to be more and more efficient, we seek to develop new alloys with better anti-wear properties. The objective of this work was to carry out a comparative study of different consumables for electric arc welding to be applied especially for the covering of surfaces subjected to abrasive wear. The consumables developed had the addition of two levels of Niobium, 10% and 15%. The comparison and evaluation of the abrasion resistance was made based on the data obtained in the abrasive wear test, microstructural analysis of the coatings and hardness. Two alloys were applied through the tubular wire welding process. ASTM A36 steel specimens were used as the base material and the alloys were deposited on it. The comparison and evaluation of the abrasion resistance was made based on the data obtained in the abrasive wear test, microstructural analysisof the coatings and hardness. The results showed that the deposit with the greatest resistance to abrasive wear was the one with the addition of 10% Niobium. This same deposit showed a good distribution of carbides in its microstructure in a martensitic matrix.